化妝品行業(yè)中燙金工藝常見故障及解決方法!

發(fā)布日期: 2020-08-04 16:00:23 星期二
摘要:

燙金工藝常見故障及解決方法   1、故障現(xiàn)象:燙印不牢 主要原因和解決方法:燙印不牢的原因較多,處理 […]

 

燙金工藝常見故障及解決方法

 

1、故障現(xiàn)象:燙印不牢

主要原因和解決方法:燙印不牢的原因較多,處理方法也各有差異。

總結(jié)起來,主要與燙印溫度及壓力、油墨配方、印件表面特性、電化鋁的性質(zhì)等因素有關(guān)。

①由于燙印溫度低或壓力輕而導致燙印不牢時,可重新調(diào)整燙印溫度和壓力。由于設備、被燙印材質(zhì)的不同,燙壓時間、燙印溫度都不盡相同。例如,高速圓壓圓機速快,壓印線接觸,燙印溫度就要高于圓壓平或平壓平。一般情況下,圓壓圓燙印溫度約190℃~220℃,圓壓平約130℃~150℃,平壓平約100℃~120℃。此外,燙壓時間、燙印溫度與生產(chǎn)效率很大程度上還受到電化鋁轉(zhuǎn)移性能的制約。

②在印刷過程中,因油墨中加入的燥油過量,使墨層表面干燥過快產(chǎn)生晶化,從而使燙印箔燙印不上。解決方法是,首先印刷時盡量預防晶化的出現(xiàn),其次,如晶化產(chǎn)生后,可取下燙印箔,在加熱情況下把印品空壓一遍,先破壞其晶化層后,再進行燙印。

③在油墨中加入了適量的含有蠟質(zhì)的撤粘劑、防粘劑或不干性的油性物質(zhì)也會產(chǎn)生燙印不牢。解決辦法是先在印版上粘上一層吸收性強的紙空壓一遍,將底色墨層上的蠟質(zhì)、不干性油質(zhì)吸附掉后,再進行燙印操作。

④印件表面噴粉太多或表面含有撤粘劑、亮光漿之類的添加劑,妨礙了電化鋁與紙張的吸附。解決辦法是表面去粉處理或在印刷工藝中解決。

⑤電化鋁選用不當直接影響燙金牢度。應根據(jù)燙金面積的大小,被燙印材料的特性綜合考慮選用什么型號的電化鋁。根據(jù)一些廠家的實踐經(jīng)驗,選用電化鋁時普通產(chǎn)品的燙金(一般墨色)可選用88-1 型、KURZ 的PM 型;煙包、化妝品等濃墨色的印刷品(包括印金、印銀)的燙金選88-2 型;煙標、化妝品包裝等細筆跡燙印的電化鋁有88-3、88-4 型、PM288等;適用于OPP 或PET 覆合的紙張以及有UV 油墨的紙板、上光紙等產(chǎn)品燙印電化鋁有88-4型、K 系列、LK 系列、以及SP 系列。

 

2、故障現(xiàn)象:反拉

主要原因和解決方法:在疊色燙印中,電化鋁將印刷油墨或印件上光油粘拉下來。

引起這種故障的原因主要有以下幾個方面:

①主要是印品表面油墨未干或者印品表面UV 光油等后加工處理不當,造成印品表面油墨、UV 光油與紙張表面結(jié)合不牢,其附著力無法抵擋電化鋁箔層的粘拉力和分離時的剝離力。解決方法:待印品干燥后再燙金??刹捎每旄尚陀湍蛟谟湍刑砑舆m量的干燥劑,保證油墨干燥速度能適于燙印的要求,適當延長燙印時間或采用晾架晾干后再燙印。此外,可選用電化鋁分離力較低、熱轉(zhuǎn)移性優(yōu)良的電化鋁。

②印刷時壓力不足或墊版均勻,以致印刷墨層過厚,并且油墨沒有滲透到紙的纖維組織中去,是浮在紙面上的。這就要求在印刷時要控制好印刷壓力,對凸版印刷的產(chǎn)品,墊版要求達到平服、均勻,底托最好采用金屬材料,以保證印刷壓力達到堅實、均勻、充足。

③油墨本身的粘度太低,小于電化鋁箔層的粘性。要注意選用粘度符合要求的快固著的油墨印刷,注意控制油墨中防粘劑的添加量,保證油墨粘度達到要求。

④調(diào)配淺色油墨時,使用了顏料顆粒較粗的油墨(如白墨等),這種油墨與連結(jié)料之間的結(jié)合力較差,印刷后油墨中的連結(jié)料容易被紙面所吸收,使顏料懸浮于紙面上,產(chǎn)生粉化現(xiàn)象,很容易造成掉色的弊病,這樣,燙印時電化鋁箔層就不能順利剝離下來,反而會將印品上的墨層反拉下來。因此,要盡量少用鈦白墨沖淡或采用撤淡劑與白墨混合作用。另在設計時,應充分考慮盡量避免在淺色墨版面上進行大面積的燙印。此外,對于因印品墨色層出現(xiàn)粉化現(xiàn)象,以及因白墨放量過多造成的反拉現(xiàn)象,可采用一些措施補救,如用991 號亮光撤淡劑加適量的白燥油進行調(diào)配,用實地版壓印一次后再進行燙印,也可改善燙印效果。

 

3、故障現(xiàn)象:露底

主要原因和解決方法:燙印時,圖文出現(xiàn)露底或根本燙印不上。

主要原因有:

①燙印溫度過低。印版燙印溫度過低達不到電化鋁箔脫離片基并轉(zhuǎn)印到承印物上所需要的最低溫度,燙印時,電化鋁箔沒有完整地轉(zhuǎn)移,致使圖文發(fā)花、露底或燙印不上。發(fā)現(xiàn)這種質(zhì)量問題,要及時適當?shù)卣{(diào)高電熱板溫度,直到燙印出完好的印品。

②燙印壓力小。燙印過程中,如果印版燙印壓力過小,對電化鋁箔施加的壓力過輕,則電化鋁箔無法順利轉(zhuǎn)移,使燙印圖文不完整。發(fā)現(xiàn)這種情況應先分析是否屬于燙印壓力小,并觀察壓印痕跡輕重,如屬于燙印壓力小,應增大燙印壓力。

③底色干燥過度,表面晶化。承印物表面的底色墨層太厚,干燥過度,就會發(fā)生晶化,使電化鋁箔燙印不上。燙印時,底色干燥程度在可印范圍內(nèi)立即印刷。印刷底色時,墨層不應太厚,印刷量大時,要分批印刷,適當縮短生產(chǎn)周期,一旦發(fā)現(xiàn)晶化現(xiàn)象,就應立即停止印刷,查找、排除故障后再繼續(xù)印刷。

④電化鋁箔型號不對或質(zhì)量不好。電化鋁箔型號不對或質(zhì)量不好時,也使燙印質(zhì)量出現(xiàn)問題。這時應更換型號合適、質(zhì)量好、粘合力強的電化鋁箔。燙印面積較大的承印物,可連續(xù)燙印兩次,可以避免發(fā)花、露底和燙印不上。

 

4、故障現(xiàn)象:圖文發(fā)花

主要原因和解決方法:產(chǎn)生這個故障的原因較多,如燙印壓力不夠、受力不均勻等,不足以使電化鋁箔完整地剝離附著于印品上,則要注意調(diào)整控制壓力,并保證印版平整;溫度過低,使電化鋁的膠粘層溶化不充分或不均勻,要預試出合適的燙印溫度;燙印速度太快,使電化鋁的箔層分離力和剝離力不相配,要調(diào)整燙印速度;包襯不平整或太軟,使燙印壓力不足的部位電化鋁箔層分離不完整,要注意檢查包襯質(zhì)量,更換包襯及其襯挪材料,使包襯有良好的平整度;使用的電化鋁箔型號不符或質(zhì)量較差,使箔層難以完整地剝離轉(zhuǎn)移,應更換合適的質(zhì)量好的電化鋁。

 

5、故障現(xiàn)象:圖文發(fā)虛、發(fā)暈

主要原因和解決方法:燙印過程中,發(fā)現(xiàn)圖文發(fā)虛、發(fā)暈的故障,主要是由燙印溫度太高、電化鋁箔焦化等原因引起的。如果印版的燙印溫度過高,使電化鋁箔超過所能承受的限度,此時燙印,電化鋁箔會向四周擴展,產(chǎn)生發(fā)暈、發(fā)虛現(xiàn)象,則必須根據(jù)電化鋁箔的特性,將溫度調(diào)整到合適的范圍。對于電化鋁箔焦化,主要是燙印過程中停機過久,使電化鋁箔的某一部分較長時間與電熱高溫印版接觸而發(fā)生受熱焦化現(xiàn)象,圖文燙印后就會發(fā)暈。因此,生產(chǎn)過程中如遇停機應降低溫度,或?qū)㈦娀X箔移開,也可以在溫度較高的印版前放一張厚紙,使電化鋁箔與印版隔離

 

6、故障現(xiàn)象:糊版

主要原因和解決方法:這是燙金印刷中比較突出的問題之一。

產(chǎn)生這個故障的主要原因是燙金印刷溫度過高、電化鋁鍍鋁層過厚、壓印力量過大、電化鋁安裝松弛、電化鋁走箔不正確、燙金版制作不良等造成的。要根據(jù)具體情況采取相應的措施解決。燙印溫度過高是引起字跡不清和糊版的主要原因,電化鋁燙印過程中,若印版溫度過高,使電化鋁箔層分離時出現(xiàn)熔化現(xiàn)象,造成片基層和其它膜層轉(zhuǎn)移、粘化,造成字跡不清和糊版,則在燙印時應根據(jù)電化鋁箔的溫度適用范圍,適當調(diào)低燙印溫度,并盡量避免在燙印中停機時間長而造成溫度升高。

此外,印版邊沿存在明顯的斜坡度或版材太薄,或印版過量燙印磨損變淺,使燙印版面與空白的高低差異太小,襯墊材料過軟,造成版面空白部位與電化鋁箔層接觸等,應將版邊沿坡度制成近90 度的直角(如采用雕刻工藝進行制版,可使版邊沿幾乎沒有坡度),根據(jù)燙印版面的特點,采用厚度大一些的版材制版,并將空白部位腐蝕深一點,采用硬質(zhì)包襯進行燙??;此外,應選擇鍍鋁層較薄的電化鋁,調(diào)整合適的印刷壓力,并適當調(diào)整壓卷滾筒壓力和收卷滾筒拉力。

 

7、故障現(xiàn)象:圖文不清晰,邊緣不平整

主要原因和解決方法:這個故障主要表現(xiàn)為電化鋁燙印時,圖文邊緣出現(xiàn)毛邊(即毛刺)現(xiàn)象,影響印刷的質(zhì)量。

產(chǎn)生這種現(xiàn)象的主要原因有:印版壓力不勻,主要是裝版時版面不平整,引起版面上各處的壓力大小不均勻,有的壓力太大,有的偏小,從而使圖文受力不均,則燙印電化鋁箔時表面不光潔,各部分與承印物粘合力不一樣,造成印跡不齊整。因此,燙印電化鋁箔的印版,必須墊平墊實,保證燙印壓力均勻,才能避免圖文清晰。

此外,裝版操作不當,造成印版起弓或松動;與壓印機構(gòu)關(guān)聯(lián)的磨損和松動;襯墊材料太軟,變形厲害;印版太薄或版面坡度太小等都會引起這個故障。因此,要認真觀察和分析,找出原因,對癥下藥地進行處理,如可將文字、線條版面與實地版面墊版壓力進行適當調(diào)整低一些,檢查印版的固定情況,消除印版起弓和松動現(xiàn)象,檢查燙印時壓印機構(gòu)與其它部件是否存在串動或松動現(xiàn)象,對磨損和松動的部件進行修復和緊固,更換中性偏硬的材料作襯墊,切不可在包襯上挖空或反復進行貼補,根據(jù)燙印版面的結(jié)構(gòu)特點,選擇厚度大一點的版材制版,并將空白部分腐蝕深一點,控制版面坡度,保證燙印時鋁箔不與側(cè)邊接觸。

另外,如果燙印時印版壓力過大,也能造成圖文印跡不齊整。燙印過程中,這時就要調(diào)整燙印壓力至合適程度。要保證壓印機構(gòu)的墊貼應按圖案的面積精確地貼合,不移位、不錯動。這樣,才能保證燙印時圖文與墊貼層相吻合,避免圖文四周發(fā)毛。同一塊版燙印后壓力不勻,這是因為圖文面積大小懸殊,應將大面積圖文壓力加大,可用墊紙方法校正、調(diào)整大小面積的壓力,使其相等。

最后,如果燙印時溫度過高也會造成圖文印跡不齊整。因此,要按電化鋁箔的特性,合理控制印版的燙印溫度,才能保證圖文四邊光潔、平整、不發(fā)毛。

 

8、故障現(xiàn)象:印跡殘缺不整、缺筆斷劃

主要原因和解決方法:這個故障主要是電化鋁箔輸送、印版等原因造成的。例如,印版損壞或變形,這是造成圖文印跡殘缺不全的重要原因之一。因此,如發(fā)現(xiàn)印版損壞,應立即修復或更換印版。

印版變形使印版承受不了所施加的燙印壓力,應更換印版并調(diào)整壓力。如果電化鋁箔裁切和輸送偏差,電化鋁箔橫向裁切時留邊太小或裁切歪斜放卷輸送時發(fā)生偏離,就會使電化鋁箔與印版圖文不吻合,部分圖文露邊而造成殘缺不全。

為防止出現(xiàn)這樣的問題,應在裁切電化鋁箔時,使其整齊平整,適當增加留邊尺寸。電化鋁箔輸送速度與緊度不當也會產(chǎn)生這種故障。電化鋁箔送料和接料裝置發(fā)生松動移位,或電化鋁箔卷芯與放卷軸之問松動,放卷速度發(fā)生變化,電化鋁箔松緊程度發(fā)生變化,使圖文燙印位置發(fā)生偏離,造成圖文殘缺。這時要調(diào)整收卷和放卷裝置,但若燙印箔過于張緊,則應適當調(diào)整壓卷滾筒壓力和收卷滾筒拉力,保證電化鋁箔有合適的速度和緊度。燙印材料與被燙印物不適或印刷時噴粉過多也會出現(xiàn)這種故障,則應注意調(diào)整。

此外,印版部分在底板的位置發(fā)生移動、掉落,壓印機構(gòu)的襯墊移位等,使正常的燙印壓力發(fā)生變化,不均勻,就會造成圖文印跡殘缺不全,如壓力過輕,可加大壓力。因此,在電化鋁燙印過程中,應經(jīng)常檢查燙印質(zhì)量,發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題立即進行分析,并檢查印版和襯墊物。發(fā)現(xiàn)印版移動或襯墊物移位,及時調(diào)整,把印版和襯墊物放回原位固定。

 

9、故障現(xiàn)象:圖文無光澤

主要原因和解決方法:這種情況多數(shù)是因為燙印溫度太高,應適當降低電熱板溫度,要盡量少打空車,減少不必要的停車,因為空車、停車都會使電熱板溫度升高。此外,由于工藝安排的不當,也會破壞了電化鋁表面光澤性。例如,當印品需要覆膜和燙金時,人們常擔心金箔容易擦落而先燙印再覆膜,這就會造成薄膜(尤其是啞光膜)破壞電化鋁表面光澤性。因此,不宜采用水溶性膠水覆膜,否則會造成電化鋁表面發(fā)黑,同時極易造成金粉粘在圖文邊緣造成發(fā)虛現(xiàn)象,而正確的工藝是先覆膜再燙金。

 

10、故障現(xiàn)象:燙印后電化鋁變色

主要原因和解決方法:燙印后電化鋁變色主要是燙印溫度過高造成。另外,電化鋁打皺也易造成燙印疊色不勻而變色,可通過適當降低溫度解決。對于圓壓平機型可在送箔處加裝風扇,保持拉箔飄挺,避免在燙印前電化鋁觸及燙金版而烤焦。

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